انواع سیستم های تلاطم
به طور کلی عوامل موثر در فرآیندهای آبکاری به دو گروه شیمیایی (مواد شیمیایی موثر بر فرآیندها و واکنش های شیمیایی) و فیزیکی (وسایل، تجهیزات و عوامل فیزیکی موثر برفرایندها و واکنش های شیمیایی) تقسیم می شوند. گروه شیمیایی آن دسته از عواملی هستند که معادلات شیمیایی فرآیند را کنترل می کنند مثل فرمول و ترکیب شیمیایی محلول، کیفیت و آنالیز مواد خام مورد مصرف، نوع و کیفیت افزودنی های مورد نیاز مصرف و غیره، گروه عوامل فیزیکی آن دسته از عواملی هستند که در محدوده علم فیزیک بررسی، شناخته و بحث می شوند مانند : ابعاد وان، نسبت آند به کاتد، شدت جریان برق، تراکم جریان برق در قسمت های مختلف قطعه، دما ، نوع همزن و .... این دو گروه عوامل دست به دست هم داده و کل فرآیند آبکاری را تحت کنترل خود دارند و بر آن تاثیر مستقیم می گذارند. از بین عوامل فیزیکی، عاملی که کمتر به آن پرداخته شده و تاثیر به سزایی نیز در کیفیت فرایند آبکاری دارد ، نحوه ایجاد تلاطم (همزن گیربکسی یا هوایی) و عوامل قابل اندازه گیری موثر بر آن است.
امروزه از تلاطم به عنوان یک عامل حیاتی در فرآیندهای آبکاری نام برده می شود و دلایل مهمی برای استفاده از آن وجود دارد که عبارتند از:
- جلوگیری از سکون محلول و پخش نمودن مواد و عوامل موثر در واکنش و نیز پرهیز از چند لایه شدن محلول که ناشی از شیب غلظتی است. این پدیده (شیب غلظتی) به دلیل کاهش غلظت یون فلزی در محلول مجاور سطح کاتد می باشد و در صورتی که این کاهش جبران نشود، سرعت رشد پوشش کاهش خواهد یافت.
- افزایش سرعت رسوب دهی با کاهش دادن لایه نفوذی که سبب تسریع نفوذ یون های فلزی از محلول به سطح قطعه می گردد.
- کاهش دادن حرارت فصل مشترک الکترود/ الکترولیت. به طور مثال در فرآیند آندایزینگ ، فیلم آندی به صورت سد حرارتی عمل می کند و از همین رو در طول فرآیند دمای قطعه افزایش می یابد که در این صورت ایجاد تلاطم نقش بسیار موثری را خواهد داشت.
- کمک به هم رسوبی ذرات ثانویه به درون پوشش در فرآیند آبکاری کامپوزیتی.
- بهینه سازی و یا کنترل خواص مکانیکی رسوب شامل اندازه دانه، تنش داخلی، سختی و شاخص های دیگری همچون توان پرتاب و توزیع فلزی. تاثیر تلاطم را می توان مستقیماً با اندازه گیری ضخامت لایه نفوذی بررسی نمود اما متاسفانه این روش بسیار دشوار است. از همین رو شاخص های دیگری را مورد ارزیابی قرار می دهند که رایج ترین آن ها اندازه گیری حد دانسیته جریان جهت ایجاد رسوب مناسب از لحاظ براقی/ زبری/ سختی می باشد.
- دور نمودن فیلم هیدروژن تشکیل شده بر روی سطح قطعه و جلوگیری از بروز تردی و حفره دار شدن پوشش.
- افزایش راندمان انحلا آند.
تلاطم در محلول را باید از دو منظر مورد توجه قرار داد: از یک سو هم زدن کل محلول و از سوی دیگر ایجاد تلاطم در فصل مشترک قطعه و محلول. هم زدن، با حجم کلی محلول در ارتباط است، به ویژه در مواردی که می خواهیم از یکنواختی محلول، پراکنده نمودن گازها و نیز مخلوط شدن ذرات ثانویه در آبکاری کامپوزیتی اطمینان حاصل نماییم. در این میان هم زدن مکانیکی و تلاطم هوایی از رایج ترین روش ها هستند. از سوی دیگر ایجاد تلاطم در فصل مشترک سبب تسریع فرآیند آبکاری می شود به این ترتیب که این نوع تلاطم سبب کاهش ضخامت لایه نفوذی تشکیل شده در مقابل قطعه گردیده و از همین رو انتقال عوامل واکنش به سطح قطعه و محصولات واکنش های آندی و کاتدی را تحت تاثیر قرار می دهد. در این میان حرکت دادن کاتد می تواند نقش موثری را ایفا نماید.
امروزه عمده ترین و رایج ترین روش های ایجاد تلاطم در محلول های آبکاری عبارتند از:
- تلاطم مکانیکی: حرکت کاتد )گیربکسی( -کاتد چرخان- لرزاندن قطعه کار- استفاده از پروانه و پارو- چرخش بارل
- استفاده از امواج مافوق صوت (Ultrasonic)
- جابه جایی طبیعی محلول
- تلاطم هوایی
- ایجاد جریان آشفته (Turbulence )در محلول: پمپ- اداکتور
با فرض اینکه محلول ساکن دارای شاخص تلاطم 1 باشد، فاکتور بهبود شرایط آبکاری برای هر یک از روش های فوق در جدول 1 آورده شده است.
یادآور می شود که این اعداد به صورت نسبی بوده و در منابع گوناگون اعداد متنوعی گزارش شده است اما شدت تاثیرگذاری آن ها به همین ترتیب می باشد. در ادامه به هر یک از روش های ایجاد تلاطم در محلول آبکاری اشاره می شود
- تلاطم مکانیکی
1-1 حرکت کاتد (گیربکسی): در این روش، تسمه کاتد به یک گیربکس متصل شده و در نتیجه قطعه به صورت رفت و برگشتی در درون محلول جا به جا می شود تا به این ترتیب فیلم سطحی کاتد متناوباً تعویض می شود و نیز حباب های هیدروژن تشکیل شده بر روی قطعه از آن جدا شوند. سرعت حرکت مناسب تا حدود زیادی به اندازه و هندسه قطعات وابسته است. در این نوع تلاطم، از هرگونه افزایش بیش از اندازه سرعت حرکت قطعات باید جلوگیری نمود، چرا که ممکن است به سر خوردن قطعه (جیگ) بر روی تسمه کاتد منجر شود و در نهایت قطعه به جیگ کناری خود برخورد نموده و روی قطعات خط و خش ایجاد شود. از سوی دیگر این پدیده منجر به قطع و وصل شدن جریان برق آبکاری خواهد گردید. عموما در مواردی که سرعت های بهینه، تاثیر مورد نظر را بر روی فرآیند آبکاری نمی گذارند، به طور هم زمان از تلاطم هوایی نیز استفاده می گردد. در برخی موارد که محدودیت هایی پیرامون فضای داخلی وان وجود دارد و به همین دلیل حرکت رفت و برگشتی قطعه در راستای طول وان با دشواری همراه می باشد، به خصوص در فرآیندهای تمیزکاری و نیز محلول های قلیایی، سیستم تلاطم اشاره شده بهینه سازی می شود تا بتواند در جهت بالا و پایین قطعه را جا به جا نماید.
دامنه حرکتی قطعات: سرعت حرکت قطعات با توجه به نوع فرآیند آبکاری متفاوت می باشد اما به طور کلی توصیه شده است که از سرعت های بالا در حرکت دادن قطعات در درون محلول پرهیز شود. در جدول 2 سرعت حرکت قطعات در برخی از فرآیندهای آبکاری آورده شده است.
یادآور می شود که در برخی موارد حرکت قطعه ممکن است دو وضعیتی باشد. به طور مثال در فرآیند نیکل صدفی اغلب تولید کنندگان مواد آبکاری، به منظور دستیابی به پوشش یکنواخت تر، تلاطم دو بعدی را پیشنهاد می نمایند.
قرقره: عمده ترین مشکل قرقره ها ، تمایل آن ها به ثابت شدن است که ناشی از پاشش متناوب محلول بر روی آن ها می باشد. از همین رو قرقره های ساچمه ای ترجیح داد می شوند. یادآور می شود که استفاده از روغن در راستای روان کاری حرکت قرقره ها، توصیه نمی شود چرا که منجر به ورود روغن به درون محلول های آبکاری شده و سبب بروز آلودگی خواهد گردید. استفاده از کاور محافظ به جهت افزایش طول عمر قرقره ها کاربردی خواهد بود.
2-1- کاتد چرخان: این نوع سیستم هنگامی اجرا می شود که اولاً قطعه نسبتاً بزرگ و با تیراژ کم مورد نظر است و ثانیا بالاترین نرخ رسوب دهی مورد نیاز باشد مانند فرآیند الکتروفرمینگ.
در اینجا قطعه به سیستم الکتروموتوری متصل گردیده و در طول فرآیند آبکاری چرخانده می شود. از جمله نمونه های این روش می توان به تولید قالب های لوح های فشرده و یا قطعات نازل احتراق موتورها اشاره نمود. در مورد مثال اول، صفحه کاتد به صورت افقی و در فاصله 8 تا 15 سانتی متری آند قرار داده می شود و در حالی که به صورت کامل در محلول غوطه ور می باشد با سرعت 100 تا 150 دور بر دقیقه چرخانده می شود که بسته به نوع فرآیند می تواند بیشتر یا کمتر باشد. در مورد فرآیند آبکاری مس می توان تا ضخامت های نزدیک به 500 میکرون را در ساعت رسوب داد. معمولاً به علت بالا بودن نرخ رسوب دهی آبکاری، جهت کنترل ضخامت پوشش معمولاً از تجهیزات جانبی نظیر شیلد استفاده می شود. معمولا شایان ذکر است امروزه استفاده از این روش در آبکاری قطعات کوچک مثل شیرآلات بهداشتی ، یراق آلات ، دستگیره و پلاک درب هم رواج یافته است. این موضوع باعث می شود قطعه در زوایای مختلف و گودی ها، مناسب تر و یکنواخت تر در معرض دید آندها قرار بگیرد و به این ترتیب پوشش به صورت یکنواخت بر روی آن ها تشکیل گردد.
3-1- لرزاندن قطعه کار: (Vibration) این روش بر مبنای لرزاندن قطعه کار می باشد. به این ترتیب که قطعات قرار گرفته بر روی تسمه ها در طول فرآیند با دامنه حرکتی مشخص جابجا می شوند. این عملیات باعث می شود که از یک طرف فیلم گاز تشکیل شده بر روی سطح قطعه پراکنده گردد و از طرف دیگر شیب غلظتی در مجاورت قطعه از بین برود که این به منزله ی تسریع فرآیند رسوبدهی می باشد. شایان ذکر است موقعیت مکانی لرزاننده ها که غالبا در مجاورت سطح محلول ها می باشد، باعث می شود که اجزاء سازنده ی این دستگاه ها همواره در معرض بخارات خورنده قرار بگیرند که در نهایت این پدیده منجر به تولید ترک های خستگی خواهد شد. همچنین در برخی موارد وزن قطعات مورد نظر بسیار سنگین بوده که منجر به تحمیل نمودن فشار بالا به دستگاه و در نتیجه سوختن موتور آن خواهد گردید. از همین رو از عمده ترین ویژگی های لرزاننده ی مناسب می توان به استفاده از پوشش مناسب جهت محافظت از خوردگی بدنه، به کارگیری مواد عایق کننده کارآمد جهت جلوگیری از ورود عوامل خورنده به درون دستگاه، استفاده از روغن هایی با قابلیت عملکرد در دماهای بالا و نیز پوشاندن سیم پیچ ها با مواد عایق کننده جهت ضریب اطمینان بیشتر و افزایش طول عمر دستگاه اشاره نمود.
4-1- استفاده از پروانه و پاور: امروزه این تجهیزات به ندرت مورد استفاده قرار می گیرند که از عمده دلایل آن عبارتند از : الف- پروانه و پارو نمی توانند تلاطم یکنواختی را در سرتا سر وان ایجاد نمایند. ب- هنگامی که واحد آبکاری بزرگی را پیش رو داشته باشیم و بخواهیم از این نوع سیستم استفاده نماییم، در مقایسه با روش های دیگر هزینه های به مراتب بیشتری را باید متحمل شد. اما با وجود معایب مذکور، در برخی موارد نظیر ساخت اولیه ی محلول ها و یا ایجاد تلاطم جزئی در سیستم های خنثی سازی پساب می توان از این روش بهره برد.
5-1- چرخش بار: هرچند در نگاه اول، آبکاری به روش بارل با هدف ایجاد تلاطم در محلول نمی باشد اما ماهیت این نوع آبکاری به گونه ای است که تلاطم شدیدی را وارد محلول می نماید. حال بسته به سرعت چرخش و حجم بارل، شدت تلاطم ایجاد شده می تواند متنوع باشد. استفاده از زوایای مناسب در طراحی و ساخت بارل ها کمک شایان توجهی را به بهبود راندمان فرآیند آبکاری قطعات خواهد نمود. به این ترتیب که از یک طرف سبب گردش مناسب محلول در وان می گردد و از سوی دیگر رسیدن محلول تازه به قطعات درون محفظه را تضمین می نماید.
- استفاده از امواج مافوق صوت (Ultrasonic)
در سال های اخیر به کارگیری امواج مافوق صوت به دلیل ماهیت فیزیکی آن، به صورت محسوسی گسترش یافته است. در این نوع فرکانس تلاطم با استفاده از مبدل های صوتی، امواجی که عموما های آن ها بیش از kHz16 می باشد، به داخل محلول وارد می شود. این فرآیند به صورت متناوب منجر به ایجاد مناطقی با فشارهای متغیر بر روی سطحی قطعات می گردد. این فشارهای ایجاد شده در محدوده atm200 و بیشتر از آن می باشد. فشارهای مذکور سبب ایجاد جریان های آشفته در مقیاس میکرو متر شده که به واسطه آن حباب های هوای بسیار کوچک در فصل مشترک قطعه و محلول حبس می گردند و در نهایت این حباب های بسیار ریز به عنوان مراکز جوانه زنی حباب های بزرگتر عمل می نمایند در ادامه این حباب ها رشد نموده و با بالاترین شدت ممکن از بین می روند که این پدیده منجر به ایجاد تلاطم شدید می گردد. با استفاده از این روش، تلاطمی به مراتب شدیدتر از تلاطم مکانیکی (گیربکسی) ایجاد می شود. این تلاطم به صورت قابل ملاحظه ای شرایط هیدرو دینامیکی حاکم بر فصل مشترک قطعه- محلول را تغییر داده و همین موضوع سبب کاهش ضخامت لایه نفوذی مقابل قطعه خواهد گردید.
- جا به جایی طبیعی محلول
روشی برای ایجاد تلاطم ملایم در شرایطی است که هیچ یک از سیستم های دیگر تلاطم در دسترس نمی باشد. از سوی دیگر جهت یکنواخت نگه داشتن دمای محلول حتی زمانیکه از روش های دیگر تلاطم استفاده می گردد نیز این سیستم توصیه می شود. این روش به مخصوص برای آبکاری بارل مناسب می باشد. در ساختار کلی این روش ، از یک صفحه ی کمکی در برابر کویل های آب گرم و یا آب سرد که در درون وان جاگذاری شده اند، استفاده می گردد. این صفحه از بالا و پایین وان فاصله داشته و فضای محدودی را برای کویل ایجاد می کند. هنگامی که کویل حرارت می دهد، محلول درون فضای مجاور آن به واسطه پدیده ی جا به جایی بالا می آید و به درون قسمت اصلی وان وارد می شود. همچنین به واسطه پدیده جابه جایی محلول سرد موجود در فضای اصلی وان به درون محفظه مقابل کویل منتقل می شود. با این فرآیند، چرخش محلول با نرخ ثابت در طول فرآیند حاکم خواهد بود.
- تلاطم هوایی
در این روش هوای فشرده توسط کمپرسور (Compressor )و یا بلوئر (Blower) ، از طریق لوله هایی که در کف وان نصب گردیده و دارای سوراخ هایی متعدد و در زوایای مشخصی است، به درون محلول دمیده شده و محلول را متلاطم می کند. از جمله ویژگی های کمپرسور و بلوئر مناسب می توان به موارد زیر اشاره نمود:
- هوای تمیز و عاری از هرگونه روغن و سایر آلودگی ها را تولید نماید. 2. کمترین میزان آلودگی صوتی را در فضای کارگاه ایجاد کند. 3. هزینه تعمیر و نگهداری پایینی داشته باشد.
- تلاطم هوایی به دلیل مقرون به صرفه بودن با استقبال نسبی آبکاران مواجه می شود اما به کارگیری آن با مشکلاتی نیز همراه است که مهم ترین آن ها عبارتند از:
- بسته شدن سوراخ خروجی هوا در لوله های دمش به دلیل کوچک بودن قطر آن ها و در نتیجه غیر یکنواخت شدن تلاطم بطوریکه حتی در برخی از قسمت های وان ممکن است محلول ثابت و بدون حرکت باقی بماند. (بخصوص در محلول مس اسیدی)
- به دلیل ورود هوا به محلول، اغلب در سطح محلول کف ایجاد شده و همچنین احتمال تصاعد بخارات سمی افزایش می یابد.
- افزایش نرخ تلفات حرارتی در اثر حرکت حباب های هوا از کف حمام به سمت سطح محلول و لذا افزایش مصرف انرژی و هزینه ها.
- اکسیداسیون برخی مواد افزودنی و تجزیه آن ها در اثر ورود هوا.
- زیاد بودن هزینه نگهداری دستگاه های دمش هوا و احتمال ورود روغن به داخل حمام های آبکاری.
- ایجاد سر و صدای زیاد حین کار کردن.
- احتمال افزایش زبری پوشش در اثر معلق کردن ذرات ناخالصی.
بسیاری از موارد فوق را می توان با بازدیدهای دوره ای و استفاده از تجهیزات جانبی کنترل و یا بر طرف نمود. به طور مثال جهت کاهش اتلاف حرارت، استفاده از توپ های پلی اتیلنی می تواند راهکار موثری باشد.
- ایجاد جریان آشفته(Turbulence )در محلول
1-5- پمپ. ایجاد جریان های آشفته در درون محلول ها از جمله جدیدترین و موثرترین روش های ایجاد تلاطم بوده که تاثیر بسیار شگرفی را بر روی پارامترهای آبکاری می گذارد. این مهم در خطوط آبکاری با به کارگیری پمپ اجرایی می شود به این ترتیب که در طول فرآیند، محلول درون وان از یک نقطه مشخص خارج گردیده و از نقطه ای دیگر وارد وان میگردد. در واقع پمپ همانند قلب در بدن انسان که وظیفه ی به گردش درآوردن خون را دارد، محلول را در سرتاسر وان به گردش در می آورد. در هنگام انتخاب پمپ باید موارد زیر را در نظر گرفت:
- محلول های آبکاری محدوده ی وسیعی از pH را در بر می گیرند
- گرم بودن محلول ها سبب مکش حباب به درون لوله های مکنده می شود (cavitation )که این موضوع می تواند راندمان پمپ را کاهش و نیز سبب تولید صداهای اضافی، ساییده شدن پروانه و آسیب دیدن عایق کننده های پمپ گردد.
- سرد شدن محلول ها منجر به تولید نمک های کریستاله گردیده که باعث مختل نمودن کارکرد پمپ خواهد شد.
- محلول ها دارای دانسیته های متنوعی می باشند که به هنگام تغییرات دمایی بر روی توان پمپ تاثیر می گذارند.
- پمپ ها در محیط های گرم که فاقد تهویه می باشند، کار می کنند و از همین رو محفظه مناسب باید انتخاب شود.
پمپ ها در دو صورت عمودی و افقی به بازار عرضه می شوند که در شکل زیر تصاویر مربوط به هر یک از آن ها دیده می شود. همچنین مزایا و معایب مربوط به هر کدام در جدول 3 نشان داده شده است.
جدول3 .مقایسه پمپ های عمودی و افقی
پمپ های افقی بسته به نوع مکانیزم به حرکت درآوردن پروانه به دو دسته ی مکانیکی و مگنتیک تقسیم می گردند. در نوع مکانیکی، پروانه مستقیما توسط شفت به موتور متصل می گردد و به چرخش در می آید. در این گونه ضروری است که تمامی قطعاتی که با محلول در تماس می باشند، از جمله شفت، با مواد عایق پوشانیده شوند. در این پمپ ها قطعه ی سیل مکانیکی دائماً در معرض آسیب می باشد. در نوع مگنتیک پمپ با یک جفت آهن ربا کوپل می گردد و در واقع پروانه مغناطیسی به واسطه ی میدان القاء شده از سوی آهن رباها به چرخش در می آید. به اینگونه پمپ ها اصطلاحا مگنتیک گفته می شود. این پمپ ها بسیار کارآمدتر می باشد چرا که نیازی به ارتباط مستقیم پروانه به موتور نبوده و بنابراین نیاز به عایق کاری نخواهد بود.
در انتخاب توان و نیز ارزیابی کارآیی پمپ باید موارد زیر را در نظر گرفت:
- نرخ جریان مورد نیاز
- موقعیت مکانی نصب فیلتر
- فاصله و قطر لوله خروجی
- محاسبه میزان افت فشار
- میزان خورنده بودن محلول زیرا محلول های آبکاری محدوده وسیعی از pH را شامل می شوند.
- دمای کاری محلول
بسته به نوع فرآیند، تعداد بار چرخش محلول ها در یک ساعت ( Turnover/ h) متغیر می باشد. برای اغلب حمام های آبکاری و شستشو، 5 الی 15 مرتبه چرخش محلول در هر ساعت تلاطم مناسب را ایجاد خواهد نمود. در حمام های آبکاری مس و نیکل ممکن است این عدد به 30 مرتبه و یا بیشتر برسد. در حمام های تمیزکاری حداقل 10 مرتبه در ساعت و در مواقعی که میزان ورود آلودگی به وان زیاد می باشد 20 مرتبه چرخش در ساعت محلول توصیه می گردد. به هنگام نصب نمودن پمپ ها، رعایت موارد زیر می تواند کمک شایان توجهی را به افزایش راندمان آن ها نماید:
- طول لوله مکش کوتاهترین مقدار ممکن انتخاب شده و حتی المقدور از شلنگ مناسب (فنر دار) استفاده گردد.
- در صورت استفاده از سیستم لوله‌کشی از به کارگیری زانو، خم و اتصالات در قسمت مکش تا حد ممکن خودداری شود.
- در مواقعی که استفاده از اتصالات گریز ناپذیر می باشد ترجیحا آنرا در فاصله ده برابری قطر لوله مورد استفاده نسبت به ورودی پمپ نصب نماییم.
- لوله مکش و ورودی محلول پمپ شده حتماً در دو نقطه مقابل و حتی المقدور دور از هم در وان باید قرار داده شوند.
- همواره دقت شود که سطح محلول به حدی باشد که از مکش هوا به درون لوله ممانعت گردد.
- سیستم لوله کشی در نزدیکی پمپ تقویت گردد تا به این ترتیب از وارد آمدن هرگونه تنش به آن جلوگیری شود.
- از عدم حضور هرگونه نشتی در سیستم لوله کشی اطمینان حاصل گردد.
- برای مواقعی که فاصله پمپ نسبت به وان زیاد است و یا دمای محلول زیاد است، قطر لوله را حداقل به اندازه یک قطر افزایش دهیم.
2-5- اداکتور (Edactor)
سیستم اداکتور از اثر ونتوری پیروی می کند که بر مبنای آن محلولی با فشار بالا، سرعت بالا و دبی کم را به محلولی با فشار کم، سرعت پایین و دبی بالا تبدیل می نماید. از اداکتورها در قسمت خروجی پمپ ها استفاده می گردد و به این ترتیب دبی خروجی آنرا تغییر می دهند. به عبارت دیگر با ایجاد تغییر در مقاطع خروجی محلول می توان حجم خروجی آنرا افزایش داد.
جهت افزایش بازده این سیستم لازم است تا نوع کاربرد بدرستی مشخص گردد. به طور کلی استفاده از اداکتورها با سه منظور کلی صورت می گیرد:
الف- جهت ایجاد تلاطم شدید در حمام های آبکاری و حرکت محلول به سمت قطعات مورد نظر برای آبکاری.
ب- در حمام های آبکاری الکترولس نیکل، الکترولس مس و گالوانیزه قلیایی غیر سیانوری که محلول نباید مستقیما به سمت قطعات جریان یابد.
ج- در فرآیندهای آبکاری که توام با تشکیل رسوب زیاد در محلول هستند، مانند چربیگیری و فسفاته کاری، حرکت محلول به سمت کف وان جهت جلوگیری از ته نشینی رسوبات و کمک نمودن به جداسازی آن ها توسط فیلتر.
بر اساس اطلاعاتی همچون عمق محلول و نوع فرآیند می توان متغیرهایی همچون فشار پمپ و نیز تعداد و اندازه اداکتورها را محاسبه نمود. در اغلب موارد بهتر است ما بین پمپ و نازل ها، شیری تعبیه گردد تا بدین وسیله بتوان میزان تلاطم مورد نیاز را تنظیم نمود. نکته حائز اهمیت استفاده از لوله هایی است که متناسب با اندازه سایز خروجی پمپ باشد تا به این ترتیب از افت فشار جلوگیری شود.
به طور کلی شاخص ترین تاثیرات اداکتور به شرح زیر می باشد:
- کاهش آلودگی هوا تا 90 درصد
- کاهش انرژی حرارتی تا 25 درصد
- کاهش مصرف براقی و مواد افزودنی
- براقیت یکنواخت پوشش و نیز توزیع یکنواخت ضخامت و قدرت پوشانندگی بهتر در نقاط گود و دارای فرو رفتگی
- قابلیت افزایش دانسیته جریان بخصوص در مقایسه با تلاطم مکانیکی (گیربکسی)
- کاهش حفرات در پوشش
- کاهش تشکیل کربنات در حمام های سیانوری
- غلظت یکنواخت و نیزتلاطم ثابت و متعادل
- بهبود بازده فیلتر و کاهش تشکیل رسوبات در کف وان
منبع: http://iranplating.com/Archive/78.76.pdf